제로석화 아크릴 공장: 고에너지 소모 열세

아크릴 업계의 효익이 좋지 않은 것은 하루 이틀이 아니다. 그 대체 제품인 폴리에스테르의 강세 공격 아래 아크릴 시장점유액이 줄어들었다. 글로벌 금융위기가 발생한 도박메커니즘은 결국 장기적으로 위축된 중국 아크릴 업계가 격렬한 카드에서 어떤 이득을 얻게 될 것인지, 미래에 기쁨과 위안이 다가오면서 위기시대가 다가왔다 ….

이처럼 어렵고 변덕스러운 환경 아래에서 국내에 남아 있는 2개의 간법아크릴 공장 중 하나인 중국 석화제로분사 아크릴 공장은 여전히 엄격하고 세밀하고 세심한 관리와 꾸준한 기술 공관, 개조로 제품은 대체성을 갖게 할 수 없을 뿐만 아니라 업계에서 공인된 건법의 에너지 소모가 높은 열세를 타파하고 DMF 오염 환경의 난제를 해소했다.

제품 을 대체할 수 없다

건법 아크릴 의 견골형 단면 (습법 아크릴 원형)을 원형으로 하여 습법의 아크릴은 더 좋은 보송성, 환탄성과 강한 커버력을 가진다.

같은 중량의 간법 아크릴 섬유는 습법 아크릴보다 짜인 직물은 풍만하고 두툼하며 섬유 표면이 매끄럽고 천연의 광택을 지닌 스타일을 우아하게 한다.

이러한 독특한 제품의 장점은 건법의 아크릴을 뚜렷하게 대체할 수 없는 대체성을 갖췄다. 특히 모직모피 등의 용도로 이 장점을 더욱 두드러져 많은 품종들이 전용 원료로 지정된다.

일종의 의미에서 아크릴 자체는 아크릴의 차별화 제품이다.

글로벌 금융위기의 거대한 충격으로 2008년 절강금복과 진황도 두 건법아크릴 공장이 잇따라 폐쇄되고, 국내 건법아크릴 생산업체는 제로석화아크릴 공장과 중석유 아크릴 양곳만 남아 있다.

현재 제로석화 아크릴 공장의 생산에너지는 원래 설계한 연산 4만5000톤에서 6만5000톤으로 확대되어 생산품종은 갈수록 풍부하다.

기업 가입자는 산둥, 강소, 절강, 하북, 광동, 상해

아크릴의 기능을 대대적으로 전개해 제로석화아크릴 공장의 제품은 건법아크릴의 특성을 충분히 발휘할 뿐만 아니라 방적성도 습법아크릴 못지않게 된다.

이 공장은 국내에서 유일하게 생산할 수 있는 건법섬유, 모직, 세련된 제품을 생산할 수 있는 공장이다. 최근 몇 년 동안 그 수세미는 질적인 비약 판매량은 2005년의 1380톤에서 2009년 20865톤으로 상승했다.

이 공장의 기존 제품은 섬유, 세단, 모직 3가지 종류를 포함해 총 64가지 품종 규격, 그중 짧은 섬유 37개, 세단 10개, 모직 17개.

시장의 위험을 높이기 위해 기업의 지속적인 발전을 실현할 수 있다. 최근 몇 년 동안 시장 수요를 바짝 둘러싸고, 재래식 방직 전용 원료, 이형 절면섬유, 모조 모직 모직 모직 제품, 초고축모직 모직, 초고축모직 모직 모직 전용 세일러, 초유 초유 초유 초플림 아크릴, 항구 아크릴 등 신제품을 개발해 국내 시장의 장기적 의존하는 국면을 깨고 있다.

현재 이 공장은 채색 섬유, 채색 모직 모직 섬유 등 신제품 개발을 진행하고 있다. 중합 시구 장치가 이미 건설되었고, 투용 후 기업을 중합 조정 및 신제품 개발을 위해 신제품 개발을 위해 더욱 넓은 공간을 개척할 예정이다.

고에너지 소모 열세 를 타파 하다

2009년 제로석화 아크릴 공장 아크릴 소모 3명은 991.95 kg /t, 991.91.95 kg

제로석화아크릴 공장의 재료에서 보면 2004년 지금까지 이 공장은 알 수 있다

2006년 ~ 2008년 제로석화아크릴 공장은 매년 절약폭이 16.7%, 6.46%, 13.85%, 3년 연속 레제루 지사 1위에 올랐다.

2009년 전 3년 대비 에너지 절약의 상황에서 이 공장은 다시 한 번 표준유 5041톤을 절약하고, 절약폭은 7.26% 이다.

이 공장 아크릴 장치는 장기 최적화 운행을 실현했다.

섬유일 생산량은 2004년 168.5톤으로 지금의 185톤으로 높아졌다. 장치 운행 수준의 중요한 지표인 백 톤의 섬유용판량은 이전의 40여 세트에서 10개 이내로 국내 최고 수준을 기록했다.

DMF 오염을 근치하다

업계 인사들의 인상 속에는 아크릴 에너지 소모가 높은 데다 용제 DMF 의 오염 문제도 골치 아프게 한다.

이 문제를 해결하기 위해 제로석화아크릴 공장은 DMF 회수 및 폐기 치료 항목을 대량으로 투입해 DMF 회수 림타를 개조하고, 월 DMF 300톤 정도를 회수하여 DMF 를 소모하여 DMF 소비가 크게 줄어들게 하고, 이후 아크릴 시스템 개조와 DMF 분해에 대한 두 메틸아민 이미치와 단골 호흡밸브 폐기 치료 공사를 실시했다.

300만 위안을 투자하여 완성된 통풍시스템 개조 항목은 방공 기체의 DMF 는 생산에 쓰여 대기환경오염을 줄이는 동시에 ‘ 삼폐 ’ 자원의 종합 이용을 실현할 것이다.

350만 위안을 투자해 실시한 단체 폐기가스 및 항구 호흡밸브 폐기 처리 공사는 아크릴, 아크릴산 메틸 등 물감의 저량 방공 폐기가스를 모두 회수한다.

특히 1차로는 150만 위안을 투자해 완성한 이메틸아민 이미 치료 항목을 투자해 저온 이온 이온이온을 촉진하여 산화해 폐기 속의 이메틸아민 산화를 무이취로 분해하는 저분자는 단순한 유기물을 다시 배출하고 코비린내를 없애는 동시에 매년마다 유기물 10여 톤을 줄일 수 있다.

이 프로젝트는 공업화 새로운 기술을 적용하는 전범으로 국내 최초 공업화 응용으로 효과는 뚜렷하고 여러 차례 현지 정부와 환경 부문의 높은 평가를 받고 업계 내에서 응용을 추진하기 시작했다.

2002년 3월부터 제루석화아크릴 공장은 오수, 폐수 처리 시스템을 미리 거쳐 전용 관망으로 도시오수처리소에 들여 심도 정화, 폐수는 완전히 입수할 수 있으며 수체 환경오염 은해가 존재하지 않는다.

지속적인 기술 진보와 정세관리를 거쳐 제루석화 아크릴 공장의 DMF 소모가 대폭 하락해 2004년 6kg /t 에서 2009년 30kg /t 정도 하락해 디자인치 50kg /t 보다 40% 하락했다.

발전 방식, 산업 구조를 조정하는 큰 배경 아래 제루석화 아크릴 공장도 미래의 출로를 고려하고 관련 사업에 대해 고찰하고 있다.

현재 이 공장은 아크릴 장치가 확산되고 있어 2011년 6월 출산을 예정하고 있다.

기업의 아크릴 생산은 현재 4만 톤에서 8만 톤으로 높일 뿐만 아니라 아크릴 원료의 완전한 자급을 실현하고 회사의 새로운 효익 성장점이 될 것이다.